La dureza es una de las primeras propiedades que se miran al elegir un abrasivo: determina con qué facilidad corta el grano la superficie y en qué materiales funciona. En esta entrada explicamos la dureza del óxido de aluminio, cómo se lee la escala de Mohs, cómo influye la dureza en el resultado del chorreado y en qué se diferencia del carburo de silicio.
¿Qué dureza tiene el óxido de aluminio?
El óxido de aluminio (Al₂O₃) aparece en la naturaleza como el mineral corindón y tiene una dureza de 9 en la escala de Mohs. En nuestras páginas de producto también figura el valor Mohs 9 para el corindón blanco y el corindón marrón. Esto lo sitúa entre los abrasivos más duros del chorreado; entre los más duros de uso común están el carburo de silicio y el diamante.
La diferencia entre el tipo blanco y el marrón está más en la pureza y la tenacidad que en la dureza. Lo explicamos en detalle en corindón blanco y marrón.
¿Cómo se lee la escala de Mohs?
La escala de Mohs ordena los minerales según su capacidad de rayarse entre sí. El talco, el más blando, vale 1 y el diamante, el más duro, 10; el corindón es el mineral de referencia del 9. Para más detalles, consulte el artículo de Wikipedia sobre la escala de Mohs (en inglés).
- Es una escala ordinal: los escalones no son iguales. La distancia entre 9 y 10 es mucho mayor que entre los valores bajos.
- Indica la dureza al rayado: el material más duro raya al más blando. En el chorreado, significa que el abrasivo puede cortar la superficie.
- En ingeniería hay otras escalas: métodos como Vickers y Knoop miden la dureza numéricamente, y es posible encontrarlos en las fichas técnicas.
¿Cómo influye la dureza en el chorreado?
Un grano duro y angular corta el material al impactar antes de romperse. Por eso la dureza afecta directamente a la velocidad del chorreado y al perfil obtenido:
- Limpieza más rápida: capas duras como el óxido, la cascarilla y la pintura vieja se eliminan antes.
- Perfil marcado: los granos duros y angulares crean con facilidad la rugosidad donde agarra el recubrimiento.
- Eficaz en superficies duras: en acero templado o fundición dura, los abrasivos blandos se quedan cortos mientras el óxido de aluminio sigue cortando.
- La tenacidad también cuenta: la dureza sola no basta. Cuanto más tenaz es el grano, más tarde se rompe y más veces puede reutilizarse.
Dureza comparada con el carburo de silicio
Cuando se necesita un abrasivo más duro que el óxido de aluminio, la primera opción suele ser el carburo de silicio negro. Nuestra página de producto le asigna una dureza Mohs de 9 – 9,5. Las diferencias principales son:
- Dureza: el carburo de silicio es algo más duro y corta más rápido.
- Friabilidad: el carburo de silicio es más frágil; al romperse forma nuevos filos, pero se desgasta antes. El óxido de aluminio es más tenaz.
- Densidad: según nuestras páginas de producto, el carburo de silicio ronda los 3,2 g/cm³ y el óxido de aluminio los 3,9 g/cm³. Un grano más pesado transmite más energía en el impacto.
- Uso: el carburo de silicio es más habitual en vidrio, piedra, cerámica y materiales muy duros; el óxido de aluminio en la preparación de superficies metálicas.
Para las demás propiedades del carburo de silicio, consulte qué es el carburo de silicio.
¿La dureza es siempre una ventaja?
No. Un abrasivo duro no es la opción correcta para todas las superficies:
- Metales blandos: en aluminio, cobre y latón los granos duros pueden dejar marcas profundas o incrustarse. Para trabajos estéticos es mejor la microesfera de vidrio, y para decapar el abrasivo plástico.
- Exceso de perfil: un grano demasiado grueso y duro puede crear un perfil más profundo del que necesita el recubrimiento.
- Desgaste del equipo: los abrasivos duros desgastan antes boquillas, mangueras y piezas de la cabina. Use boquillas resistentes al desgaste y revise su diámetro con regularidad.
Explicamos la elección de abrasivo para metales blandos en cómo chorrear aluminio.
La dureza junto con el tamaño de grano y la presión
La dureza por sí sola no decide el resultado. El mismo óxido de aluminio da un perfil profundo y una limpieza rápida con grano grueso y presión alta, y un mate controlado en piezas delicadas con grano fino y presión baja. Por eso primero se elige un abrasivo con la dureza adecuada al material y después se ajustan el grano y la presión a la superficie buscada. Probar en una pequeña muestra es el paso más fiable antes de la producción en serie. Explicamos la lógica del tamaño de grano en nuestra guía de tamaño de grano.
Preguntas frecuentes
¿Qué dureza Mohs tiene el óxido de aluminio?
El óxido de aluminio tiene una dureza Mohs de 9. El mineral corindón es el mineral de referencia del 9 en la escala de Mohs.
¿Qué es más duro, el óxido de aluminio o el carburo de silicio?
El carburo de silicio es algo más duro; nuestra página de producto lo indica como Mohs 9 – 9,5. En cambio, el óxido de aluminio es más tenaz, se desgasta más tarde y se usa más en la preparación de superficies metálicas.
¿Un abrasivo más duro da siempre mejor resultado?
No. Un abrasivo duro corta rápido, pero puede marcar los metales blandos, crear demasiado perfil y desgastar antes el equipo. La elección depende del material de la superficie y del resultado buscado.
Elijamos juntos la dureza adecuada
Indíquenos el material que chorrea y la superficie que necesita, y decidiremos juntos si conviene óxido de aluminio, carburo de silicio o un abrasivo más blando. Vea todos los productos en la página de productos o rellene el formulario de presupuesto.
